החברה הגרמנית עיבדה במפעל בוילאך שבאוסטריה פרוסות סיליקון קרביד (SiC) בקוטר 300 מ"מ לרכיבי הספק פעילים, באמצעות ציוד ייצור של סיליקון שהותאם לחומר. היא עדיין לא קבעה מתי יחל ייצור סדרתי
אינפיניאון (Infineon) הודיעה שעיבדה פרוסות סיליקון קרביד (SiC) בקוטר 300 מ"מ לרכיבי הספק פעילים במפעלה בוילאך (Villach) שבאוסטריה. לדברי החברה, זו הפעם הראשונה שהדבר נעשה בסביבת ייצור מלאה של מפעל שבבים ולא במעבדה. העיבוד נעשה בציוד ייצור קיים של סיליקון, שהותאם ל־SiC. החברה תציג את הפרוסה המעובדת לראשונה בפומבי בתערוכת electronica במינכן, שתתקיים בין 10 ל־13 בנובמבר.
למה הקוטר חשוב
רכיבי הספק מ־SiC משמשים במהפכים של רכבים חשמליים, במערכות אנרגיה מתחדשת, בתעשייה ובספקי הכוח של מרכזי נתונים ל־AI. הם עמידים במתחים ובטמפרטורות גבוהים יותר מרכיבי סיליקון ומבזבזים פחות אנרגיה, אבל ייצורם יקר. רוב רכיבי ה־SiC מיוצרים עדיין על פרוסות של 150 מ"מ, והתעשייה נמצאת בעיצומו של מעבר ל־200 מ"מ. שטחה של פרוסה בקוטר 300 מ"מ גדול פי 2.25 משטחה של פרוסה בקוטר 200 מ"מ, ולכן אפשר לייצר עליה יותר רכיבים בכל מעבר בקו הייצור. השימוש בציוד קיים של סיליקון אמור להוזיל עוד יותר את המעבר.
עם זאת, מדובר באבן דרך טכנולוגית ולא בתחילת ייצור. אינפיניאון לא פרסמה נתוני תפוקה או לוח זמנים, ומסרה שתתכנן את הטכנולוגיה ואת קצב ההגדלה של ייצור ה־SiC על פרוסות 300 מ"מ בשיתוף לקוחותיה ושותפיה. במקביל היא ממשיכה במעבר לייצור SiC על פרוסות 200 מ"מ.
חיתוך הפרוסות: Cold Split
במפעלה בדרזדן הוכיחה החברה גם את ההיתכנות של טכנולוגיית Cold Split בפרוסות SiC של 300 מ"מ. הטכנולוגיה מפרידה פרוסות מגביש ה־SiC (בּוּל) בלי מסור תיל, עם פחות אובדן חומר ובזמן עיבוד קצר בהרבה. כך אפשר להפיק יותר פרוסות מאותו גביש בהשקעה נמוכה יותר. גביש ה־SiC הוא אחד מרכיבי העלות העיקריים בייצור רכיבים מהחומר.
"עם פרוסות 300 מ"מ של סיליקון, של GaN ועכשיו גם של SiC, אנחנו בעמדה טובה להרחיב את הייצור ולהניע צמיחה רווחית", אמר יוכן הנבק (Jochen Hanebeck), מנכ"ל אינפיניאון. ב־2024 הודיעה החברה שפיתחה ראשונה טכנולוגיה לייצור רכיבי הספק מ־GaN על פרוסות 300 מ"מ.
מקור: הודעת אינפיניאון לתקשורת
